42人年产15万吨乳胶漆 立邦智能工厂树立未来涂企智能化工厂标杆

　　2019年3月16日，“‘刷新智造，迈向工业4.0’立邦涂料(湖北)有限公司参观体验”活动于湖北咸宁举行。立邦中国建筑涂料事业群生产供应链高级副总裁邢荣华、生产供应链华东区域总经理程乐明、立邦涂料(湖北)有限公司建筑涂料事业群综合工厂厂长蒋衡、供应链制造管理部主管兼上海工厂厂长谢小勇、供应链信息战略规划主管叶卫出席了本次活动。

　　据了解，立邦涂料(湖北)有限公司总面积达209亩，是立邦涂料在中国第一家集智能制造、高端设备、绿色建材三大创新升级为一体的现代化工厂。工厂主要包括乳胶漆车间、砂壁车间与腻子粉车间、木器车间。

　　乳胶漆车间为一栋局部3层结构，突破以往2层生产模式。其中，乳胶漆生产系统是全球最先进的乳胶漆自动化生产系统。经立邦生产人员多年的生产经验与欧洲著名的设备供应商共同开发。第一期建立了8个300立方的储罐，通过槽罐车将各种物料分别输送到储罐中储存。整个生产过程全程密闭，无泄漏，无污染，是全球第一条绿色、环保、高效的自动生产线。一条生产线45分钟可产出30吨/批，每小时产出40吨，达到全球效率最高最环保的生产线。同时，建立了立邦中国的第一套自动仓储系统，产品生产完成后，通过叉车自动入库，自动上架、自动记账、自动取货、自动发货，形成了高效的仓储管理系统，仓储效率是普通仓库的5倍。

　　砂壁车间与腻子粉车间共用一栋建筑物，总面积11700平米，各占5850平米。由于有相同的原物料，砂壁产品和腻子粉产品共用了原料库、成品库，很好地利用了仓储资源。砂壁车间一期产能3万吨/年，预留二期3万吨/年。腻子粉车间一期产能10万吨/年，预留5万吨/年。

　　木器车间采用了最新的生产工艺，将粉料投料与液体投料分开，建立了局部三层结构。粉料区域位于最高第三层，粉料可以通过重力进入密闭式搅拌缸。液体大面积采用管道输送，建立了20个储罐，将大宗原料进行储罐输送。同时采用空气换气通风，并采用VOC处理系统，有效解决了车间内气味问题和生产的有机物的排放问题。达到国家环保要求。同时配套了2个750平米的原料仓库及2个750平米的成品仓库，解决了危险品的存储，建立了安全环保的生产及仓储系统。木器车间为设计产能一期3万吨/年，预留二期3万吨/年。

　　在谈及立邦咸宁工厂智能化生产至今的表现时，邢荣华告诉记者，目前立邦咸宁工厂拥有员工42人，2019年乳胶漆预计产量将达到15万吨，2017年投产至今，湖北工厂运营情况良好，很好地实现了经营目标和设计目标。同时，邢荣华透露，智能化工厂是立邦未来的发展方向，目前已实施智能制造的工厂有3家，涂料工厂2家：湖北工厂、河南工厂;粉料工厂1家：济南工厂。

　　同时，邢荣华表示，受德国工业4.0概念的影响，立邦咸宁工厂应运而生，企业秉承“智能工厂”利用”智能设备“将”智能物料“生产成为智能产品的理念，从而提升生产效率，缩短生产周期，降低生产成本，同时，实现产品多样性，缩短新产品的开发周期，并最终实现工厂运营的全面化变革，真正能够实现“C2B2C”的商业模式。

　　对此，业内人士认为，国内涂料企业打造自己的智能化工厂屈指可数，究其原因，除了建设成本的门槛以外，对于智能化工厂能够为企业快速有序发展能够起到哪些作用认识不足，而立邦新型工厂的建设为立邦的绿色生产、永续经营打下更坚实的基础，为立邦在中国的快速发展作出更加卓越的贡献，更重要的是，立邦智能化工厂的建立为国内涂料企业树立了标杆作用。展望未来，立邦仍表示将不断通过技术创新和工艺创新引领涂料行业的发展，以美化和保护人们的生活为己任，不断创造出品质优越的产品，让美丽的色彩足迹遍及中国的每一角落。